设计滋流槽的基本原则

(1)溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位或内浇口的两侧,以排除金属液流前沿的气体、冷污金属,以达到稳流和防止产生涡流的作用,并将折回内浇道两侧的气体、夹渣去除。如图3-28所示。

(2)溢流槽要开设在受金属液冲击的型芯的背面区域(是金属液在充型过程中被型芯阻挡形成的死角,也是由气体和夹渣形成铸件缺陷较多之处,故常在此处设置溢流槽),以增加此处金属液的通过量,把气体夹渣驱入此槽。如图3-29所示。

(3)溢流槽要开设在金属液最后充填部位,因此处金属液的温度和模具温度都比较低,气体和夹渣比较集中,在此处设溢流槽可改善模具热平衡状态,改善充型和排气条件。如图3-30所示。

(4)溢流槽要开设在铸件过厚或过薄、型腔温度较低或难以充填的部位。因为厚壁处最易产生气孔、缩松等缺陷,在此处开设大容量的溢流槽和较厚的溢流口,就可充分排除气体和夹渣,转移缩松部位,改善此处内部结晶质量;而在薄壁、型腔温度较低或难以充填部位,因容易冷凝易产生冷隔、欠铸、流纹等缺陷。在此部位开设较大容积的溢流槽则可增加此处的金属温度,延缓冷凝,减少上述缺陷的产生。如图3-31所示。

(5)溢流槽要设在铸件大平面等排气困难的部位,成一模多腔成大尺寸铸件极r部,因为大平面铸件散热快,冷凝快:排气困难,气体和夹渣容易在此停留而形成缺陷,故在此大平面铸件适当部位开设一个成多个溢流槽就可使金属液流过此平面的时回延长,并充分排除其内腔的气体和夹渣,保证此平面完整冷凝成形,从而避免上述铸造缺陷的产生,一模多腔的压铸模使金属液充型时流路变得很复杂,为保证各腔所铸铸件轮廓完整,表面晰,除设计较大截面上横浇道外,把溢流槽开设在此横浇道的末端,都是为了保证各型有足够的金属液充填,并把冷污金属液,涂料残渣和气体储藏在此溢流槽中,还可起到稳定金属液的流态，避免上述缺陷产生的作用。

(6)溢流槽应开设在型腔内多股金属液汇合处。因为在压铸过程中,由于压铸件的形状结构和工艺条件的限制,压入型腔中的金属液往往不能完全达到理想的流态,特别是在多股金属液汇合处,就多为气体、涂料残渣、冷污金属液最集中的区域,此处最易产生气孔、夹渣、疏松等缺陷,为避免这些缺陷的产生,就要在此区域适当部位设溢流槽。见图3-33